Description
Mitteldichte Faserplatte (MDF) ist ein Holzprodukt, das aus Hartholz oder Weichholz-Reststoffen in Holzfasern , oft in einem Defibrator, zerlegt wird, sie mit Wachs und einem Harzbindemittel kombiniert und durch Anwendung von hoher Temperatur und Druck zu Platten formt.[1] MDF ist im Allgemeinen dichter als Sperrholz. Es besteht aus getrennten Fasern, kann aber als Baumaterial ähnlich in der Anwendung Sperrholz verwendet werden. Es ist stärker und dichter als Spanplatten.
Physische Eigenschaften
Im Laufe der Zeit ist der Begriff „MDF“ zu einem generischen Namen für alle Trockenprozess -Faserplatten geworden. MDF besteht typischerweise aus 82 % Holzfaser, 9 % Harnstoff-Formaldehyd -Harzkleber, 8 % Wasser und 1 % Paraffinwachs.[4] die Dichte liegt typischerweise zwischen 500 und 1.000 kg/m3 (31 und 62 lb/cu ft).[5] der Dichteumfang und die Klassifizierung als leichte, Standard- oder hochdichte Platte sind falsch und verwirrend. Die Dichte der Platine, wenn sie in Bezug auf die Dichte der Faser, die in die Herstellung der Platte geht, ist wichtig. Eine dicke MDF-Platte mit einer Dichte von 700-720 kg/m3 (44-45 lb/cu ft) kann bei Weichholzfaserplatten als hohe Dichte betrachtet werden, während eine Platte mit derselben Dichte aus Hartholzfasern nicht als solche betrachtet wird. Die Entwicklung der verschiedenen MDF-Typen wurde durch unterschiedliche Anforderungen an spezifische Anwendungen vorangetrieben.
In Australien und Neuseeland wird hauptsächlich MDF- Bäume mit Plantagenbaum-Radiatapiefer verwendet, aber auch andere Produkte, darunter andere Hölzer, Altpapier und Fasern, wurden verwendet. Wo Feuchtigkeitsresistenz gewünscht wird, kann ein Anteil von Eukalyptusarten verwendet werden, wobei der endemische Ölgehalt solcher Bäume genutzt wird.
Chip-Produktion
Die Bäume werden nach dem Schneiden entrinkt. Die Rinde kann für den Einsatz in der Landschaftsgestaltung oder als Biomasse Brennstoff in Öfen vor Ort verwendet werden. Die entbellten Protokolle werden an die MDF-Anlage gesendet, wo sie den Zerspanungsprozess durchlaufen. Ein typischer Scheibenhacker enthält vier bis 16 Klingen. Zu große Späne können neu gechipt werden; unterdimensionierte Späne können als Kraftstoff verwendet werden. Die Späne werden dann gewaschen und auf Defekte überprüft. Chips können als Reserve für die Herstellung in großen Mengen gelagert werden.
Faserproduktion
Im Vergleich zu anderen Faserplatten wie Masonite zeichnet sich MDF durch den nächsten Teil des Prozesses aus und wie die Fasern individuell verarbeitet werden, Aber intakt, Fasern und Gefäße, durch einen trockenen Prozess hergestellt.die Späne werden dann zu kleinen Stopfen mit einem Schraubenzuführung verdichtet, erhitzt für 30-120 Sekunden, um das Lignin im Holz weich, dann in einen Defibrator zugeführt. Ein typischer Defibrator besteht aus zwei gegenläufigen Scheiben mit Rillen in ihren Gesichtern. Späne werden in die Mitte eingespeist und durch Zentrifugalkraft zwischen den Scheiben nach außen geführt. Die abnehmende Größe der Rillen trennt die Fasern allmählich, unterstützt durch das weiche Lignin zwischen ihnen.
Vom Defibrator gelangt das Zellstoff in eine Blaslinie, ein markant Bestandteil des MDF-Prozesses. Es handelt sich um eine expandierende Rundleitung mit einem Durchmesser von zunächst 40 mm, die auf 1500 mm ansteigt. Wachs wird in der ersten Stufe injiziert, die die Fasern beschichtungen und durch die turbulente Bewegung der Fasern gleichmäßig verteilt wird. Als Hauptverbindungsmittel wird dann ein Harnstoff-Formaldehyd-Harz injiziert. Das Wachs verbessert die Feuchtigkeitsbeständigkeit und das Harz hilft zunächst, Verklumpungen zu reduzieren. Das Material trocknet schnell in der abschließenden beheizten Expansionskammer der Blaslinie und dehnt sich zu einer feinen, flauschigen und leichten Faser aus. Diese Glasfaser kann sofort verwendet oder gelagert werden.
Blechumformung
Trockene Fasern werden in die Oberseite eines “Pendistors” gesaugt, der die Fasern gleichmäßig in eine darunter liegende, gleichmäßige Matte verteilt, meist von 230-610 mm Dicke. Die Matte wird vorkomprimiert und entweder direkt an eine kontinuierliche Heißpresse gesendet oder in große Bögen geschnitten, um eine Heißpresse mit mehreren Öffnungen zu verwenden. Die Heißpresse aktiviert das Bindeharz und stellt das Festigkeits- und Dichtungsprofil ein. Der Presszyklus läuft stufenweise, wobei die Mattendicke zunächst auf das 1,5-fache der fertigen Plattendicke verdichtet, dann stufenweise weiter verdichtet und für kurze Zeit gehalten wird. Dies ergibt ein Plattenprofil mit Zonen mit erhöhter Dichte, also mechanischer Festigkeit, nahe den beiden Flächen der Platte und einem weniger dichten Kern.
Nach dem Pressen wird MDF in einem Sterntrockner oder Kühlkarussell gekühlt, getrimmt und geschliffen. In bestimmten Anwendungen werden auch Platten für zusätzliche Festigkeit laminiert.
Die Umweltauswirkungen von MDF haben sich im Laufe der Jahre stark verbessert.heute werden viele MDF-Platten aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt. Dazu gehören andere Hölzer, Schrott, Recyclingpapier, Bambus, Kohlefasern und Polymere, Waldverdünnung und Sägewerk-Abschnitte.
Da Hersteller unter Druck gesetzt werden, umweltfreundlichere Produkte zu entwickeln, haben sie mit Tests und der Verwendung von ungiftigen Bindemitteln begonnen. Neue Rohstoffe werden eingeführt. Stroh und Bambus werden immer beliebter Fasern, weil sie eine schnell wachsende, erneuerbare Ressource sind.
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